Das Durchtrennen von extrem dickem Glas belastet die Ausrüstung stark. Wenn das Glas kalt und steif ist, verbrennen die Schneidwalzen schnell oder werden beschädigt. Das ist ein ständiges Problem. Um dieses Problem zu lösen, verwenden wir Kurzwellen-Infrarotlampen, um den Bereich, an dem das Schneiden stattfinden soll, vorzuheizen. So funktioniert es eigentlich: Die meisten Heizgeräte erwärmen nur die Oberfläche – das nützt bei dicken Platten kaum etwas. Kurzwellen-Infrarot hingegen dringt tief in das Glas ein. Indem wir die Schneidlinie ins Visier nehmen, entsteht eine lokalisierte thermische Ausdehnung. Das Glas schmilzt zwar nicht, doch seine molekulare Struktur wird etwas flexibler. Wenn die Schneidwalze auf diesen vorgeheizten Bereich trifft, muss sie nicht mehr so hart arbeiten, um eine Spalte zu erzeugen. Sie kann einfach hindurchgleiten. Die richtige Einstellung: Wir verwenden Lampen mit hoher Leistungsdichte – schließlich ist Geschwindigkeit entscheidend. Die Wärme muss sofort auf das Glas übertragen werden, sobald der Schneidkopf sich in Bewegung setzt. Wenn die Lampe lange braucht, um sich aufzuheizen, verlangsamt sich die gesamte Prozessgeschwindigkeit – das senkt die Produktivität. Wir verwenden außerdem Quarzkapseln, damit die Lampen unter der intensiven Hitze nicht deformieren. Das Schwierige: Die Brennpunkte der Lampen müssen genau dort liegen, wo sich die Schneidwalzen befinden. Wenn man auch nur ein paar Millimeter abweicht, verschwendet man nur Strom – und die Schneidwalzen werden weiterhin stark belastet. Der Haken: All diese Wärme muss irgendwo hin. Da Kurzwellen-Infrarot eine enorme Menge an Energie abgibt, muss das Kühlsystem perfekt funktionieren. Wenn der Bereich um den Werkzeughalter nicht gekühlt wird, können sich die mechanischen Teile des Schneidkopfs ausdehnen. Dadurch geht die Präzision verloren. Es handelt sich dabei um ein Gleichgewichtsproblem – das Glas muss weich bleiben, während das Werkzeug kühl und stabil bleibt.