Arrêtez de choisir entre une feuille de verre solide et un résultat d’impression impeccable. C’est là que se pose le problème lorsque l’on cherche à tempérer et à recuire le verre juste après l’impression par sérigraphie : c’est comme un jeu de tir à la corde. Il faut suffisamment de chaleur pour éliminer les contraintes internes du verre, mais si on exagère ou si l’on utilise une chaleur inappropriée, l’encre commence à brûler, ou pire encore, le motif s’estompe complètement.
Nous avons trouvé une solution en utilisant des lampes infrarouges à ondes courtes dans un tunnel continu.
Faire arriver la chaleur là où elle est nécessaire
L’avantage des lampes infrarouges à ondes courtes, c’est leur capacité à pénétrer rapidement dans la surface du verre. Au lieu de chauffer seulement la couche supérieure, elles ciblent directement le substrat en verre lui-même.
Si l’on utilise une chaleur conventionnelle ou à ondes longues, la température de surface augmente beaucoup trop lentement. Avant même que le cœur du verre n’atteigne la température idéale pour le recuit, l’encre a déjà été détruite. C’est frustrant. Mais en ajustant la puissance des lampes et leur distance de placement, on trouve cet équilibre idéal. Le verre se détend, mais l’encre reste exactement à l’endroit où on l’a appliquée.
Le compromis entre densité thermique et performance
Si l’on veut des vitesses d’impression élevées, il faut des tubes IR à haute puissance. Mais cela présente un inconvénient : toute cette chaleur intense met une pression énorme sur les systèmes de refroidissement du convoyeur. Si le système de refroidissement n’est pas suffisamment performant pour évacuer cette chaleur dès que le verre quitte la zone de recuit, le verre risque de se déformer ou de perdre son aspect final. C’est un vrai cauchemar à résoudre. Pour éviter cela, nous utilisons un profil de refroidissement progressif. C’est une manière plus douce de faire baisser la température, sans endommager le verre.
Faire fonctionner ces lampes en conditions réelles
Dans une installation réelle, il est préférable de connecter ces lampes à un système de contrôle par zones. Cela permet de disposer d’une grande liberté de manipulation. Au lieu d’une température constante, on peut augmenter progressivement la température dans le premier tiers du tunnel, puis la diminuer progressivement à mesure que le verre se dirige vers la sortie. Cela crée un gradient qui permet de maintenir une résistance homogène du verre sur toute sa surface, tout en conservant des bords nets et précis.
Et un petit conseil : privilégiez les lampes à enveloppe de quartz. Elles peuvent résister à un environnement industriel bruyant et difficile, mais elles offrent une performance constante, jour après jour.